智能张拉是指不依靠工人手动控制,而利用计算机智能控制技术,通过仪器自动操作,完成钢绞线的张拉施工。 在如今的桥梁道路建设中,预应力施工被广泛应用,其中关键工序——张拉,其施工质量的好坏,会直接影响结构的耐久性,但是传统张拉施工,纯靠施工人员凭经验手动操作,误差率很高,无法保证预应力施工质量。不少桥梁因为预应力施工不合格,被迫提前进行加固,严重的甚至突然垮塌,给社会造成了巨大的生命财产损失。 智能张拉技术由于智能系统的高精度和稳定性,能完全排除人为因素干扰,X确保预应力张拉施工质量,是目前国内预应力张拉X域XX的工艺。1、保证张拉数据安全 为了保证张拉数据可靠性,本全自动张拉系统采用三重保护: A、张拉数据通过现场X存储器进行实时数据存储。 B、张拉数据通过通讯接口以无线方式传入梁场信息管理系统,可以实时显示张拉数据、张拉力曲线及伸长量曲线,同时进行本地记录保存。 C、远程数据管理系统:通过X的网络服务器对张拉数据进行备份,并可通过X程序再现显示张拉数据、张拉力曲线及伸长量曲线。 2、自动平衡缓释泄压技术,防止滑束、避免冲击夹片。 X新的预应力智能张拉系统可使千斤顶张拉完成后缓慢卸压,从而保证钢绞线的张拉力从工具锚更稳定的过渡到工作锚具上,尤其在卸压过程中通过缓释泄压技术避免了对工作夹片的冲击,防止出现滑束,该方法已于2011年在大西铁路沿线多个个梁场获得认可。 3、方便的操作 根据梁场信息管理中心下发的张拉数据,现场输入箱梁梁号、梁型、孔道并校核张拉力目标值及伸长量值后。只需按下按键,张拉过程全自动完成。无需配备X技术人员,即使是工地上文化素质不高的普工也能够轻松操作。 4、标定功能 可以通过标准测力系统和伸长量对系统张拉力进行标定。 5、自动故障检测 针对张拉过程中可能会出现的问题,我们通过历时叁年的梁场使用经验,在德国公司的协作下开发出故障自动监测功能,对使用过程中的传感器故障,误操作引起的X行程或X张拉力等都会通过故障提示功能进行显示,并且故障不解决不开机以保证使用过程中的安全和准确。 6、监理审核和互联网查看数据功能 依靠计算机远程通讯,可为业主、监理、施工方提供远程监控功能,方便质量管理,提高管理效率。监理工程师可以通过互联网查看张拉数据,并对张拉过程中的数据进行审核,并在签名认可后输出打印报表。 7、X施加应力 智能张拉依靠计算机运算,能X控制施工过程中所施加的预应力力值,将误差范围由传统张拉的±15%缩小到±1%。 8、及时校核伸长量,实现“双控” 系统传感器实时采集钢绞线伸长量数据,反馈到计算机,自动计算伸长量,及时校核伸长量是否在±6%范围内,实现应力与伸长量同步“双控“。 9、实现多顶两端同步张拉 一台计算机控制两台或多台千斤顶同时、同步对称张拉,实现“多顶同步张拉”工艺。 10、智能控制,规范张拉过程 实现了张拉程序智能控制,不受人为、环境因素影响;停顿点、加载速率、持荷时间等张拉过程要素完全符合桥梁设计和施工技术规范要求。 11、质量管理功能 业主、监理、施工、检测单位在同一个互联网平台,实时进行交互,突破了地域的限制,及时掌控预制梁场和桥梁预应力施工质量情况,实现“实时跟踪、智能控制、及时纠错”。 自动记录张拉数据,杜绝了人为造假质量数据的可能,可进行真实的质量追溯。
技术比较表
比较内容 | 传统手工张拉 | 预应力智能张拉系统 | |
1 | 张拉力精度 | ±15% | ±1% |
2 | 自动补张拉 | 无此功能 | 张拉力下降1%时,锚固前自动补拉至规定值 |
3 | 伸长量测量与校核 | 人工测量,不准确,不及时,未能及时校核,未实现规范规定“双控” | 自动测量,及时准确,及时校核,与张拉力同步控制,实现 真正“双控” |
4 | 对称同步 | 人工控制,同步精度低,无法实现多顶对称张拉 | 同步精度达±2%,计算机控制实现多顶对称同步张拉 |
5 | 加载速度与持荷时间 | 随意性大,往往过快 | 按规范要求设定速度加载和按规范要求的时间持荷,排除人为干预 |
6 | 卸载锚固 | 瞬时卸载,回缩时对夹片造成冲击,回缩量大 | 可缓慢卸载,避免冲击损伤夹片,减少回缩量 |
7 | 回缩量测定 | 无法准确测定锚固后回缩量 | 可准确测定实际回缩量 |
8 | 预应力损失 | 张拉过程预应力损失大 | 由于张拉过程规范,损失小 |
9 | 张拉记录 | 人工记录,可信度低 | 自动记录,真实再现张拉过程 |
10 | 安全保障 | 边张拉边测量延伸量有人身安全隐患 | 操作人员远离非安全区域,人身安全有保障 |
11 | 质量管理与远程监控 | 真实质量状况难以掌握,缺乏X的质量控制手段 | 便于质量管理,质量追溯,提高管理水平、质量水平,实现质量远程监控 |
12 | 经济效益 | 张拉过程需要6人同时作业 | 只需两人同时作业,每年节约人工费24万元 |