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镍基高温合金k418, 对实际的试验研究来说,试验数据总是有限的,可行的方法是测定具有%可靠度的中值疲劳寿命并据此进行材料或焊接接头疲劳性能的评定。从结构安全的角度出发,设计往往依据具有一定可靠度和置信度的安全疲劳寿命曲线进行。在本文的研究中,根据表给出的试验测试结果,按照文献[]的方法,分别计算各组试件在不同应力水平上的中值疲劳寿命和可靠度为%置信度为%的安全疲劳寿命。X先将各个疲劳寿命观测值取成对数,然后按下式计算子样平均值xx=nni=xi)按下式计算子样的方差s和标准差ss=ni=xix)n)用下式检验子样的观测值个数n是否满足条件maTC钛合金由于高的比强度显著的抗高温蠕能以及X异的抗腐蚀性能,在航空工业中得到广泛的应用[,]。zjdrzjyhzrj。
目前,我国的船用钛合金铸件%以上都是由ZTA合金制造,该合金名义成分为TiAl[],关于铸件的技术条件和常规性能指标已列入GB《钛及钛合金铸件》和GJBA《钛及钛合金熔模精密铸件规范》中。由于金属液在凝固时发生收缩的固有规律,在钛合金铸件中也同样会存在各种铸造缺陷,对该合金铸件缺陷进行补焊时,焊丝选用按照同材质强度低于母材的原则,一般选用TA或TA焊丝。本文研究该合金材料采用不同焊丝填充下焊接接头强度及焊缝微观组织,为该材料实际工程应用提供数据支撑。
镍基高温合金k418, 固溶处理对显微组织的影响图是GH合金经过不同温度固溶处理lh后的SEM显微组织照片，对照图的原始组织可以看出，随着固溶处理温度的升高，，‘相逐渐溶解蕊份叱娜暇l温度，图固溶处理温度对GH合金平均晶粒尺寸的影响FigEffeetofsolid一solution一treadedtemperatureonaverage歹田nsizeofall叮GHX)一时，随着固溶温度的提高，，‘相逐渐融人基体，使晶界处钉扎作用明显减弱，晶界自由能降低，从而使晶粒长大;而继续提高温度，在时，合金的析出相没有明显变化，。
实验条件及方法实验采用TC钛合金板材,经检测其化学成分如表所示。对TC钛合金薄板进行激光焊接,焊缝垂直于轧向,位于试样中间。拉伸和疲劳试样的形状和尺寸分别如图,所示,其中母材试样厚度为mm,焊接试样厚度为mm。为比较母材和焊接接头的断裂行为,对母材亦进行同种工艺的热处理。对母材和激光焊接头均进行三X应力水平的疲劳实验,大应力分别为各自静载强度的%,%和%。拉伸和疲劳实验在MTS实验机上进行。疲劳实验在室温空气中进行,载荷为三角波,固定频率为Hz,应力比为R=。
镍基高温合金k418, 图TC钛合金试板电子束焊接接头宏观形貌FigMacromorphologyofelectronbeamweldedTCtitaniumalloy图TC钛合金试板母材区a)及熔合区显微组织形貌b)FigMicrostructuresofelectronbeamweldedTCalloya)equiaxedmicrostrutureinBM;b)coarsegraininFZ分别在母材区及焊接接头进行取样测试低周疲劳性能,图为低周疲劳试样尺寸示意图。
为此,笔者进行了镍基合金用于碳钢SAGrB和不锈钢SATPL焊接的工艺试验,以确定合适的焊接工艺参数,用于指导实际生产。异种钢焊接性分析焊缝金属稀释异种钢的焊缝金属成分是由填充金属成分母材组成成分及其熔合比所确定的。焊接时母材的熔入会使填充金属受到稀释。离熔合区越近,稀释率越高,铬镍等合金元素的质量分数越低。通常过度稀释的焊缝金属中会形成脆性的马氏体组织,有产生裂纹的可能[]。形成脆化过渡层在紧邻珠光体一侧熔合线附近的焊缝中,存在着一个窄的低塑性过渡层,是在焊接过程中由于熔化的母材金属和熔化的填充金属在熔池内部和边缘相互混合情况不同造成的,化学成分分布上有很大的质量分数梯度,这个过渡层的存在会降低焊接接头的冲击韧性。
焊接作为一种连接手段,能够简化结构减轻质量。钛合金薄板焊接的关键问题是:焊接变形难于控制,吸气性强导致出现气孔缺陷的几率高于其他金属。激光焊接具有能量集中热输入小焊缝成形好及“净化效应”等显著X越性[],与电子束焊相比可在大气中进行,不受真空室尺寸限制,焊接所产生的气孔少[,]。因此激光焊是适合于焊接钛合金薄板的工艺方法。本工作研究了TC钛合金薄板母材及其激光焊接头的拉伸和疲劳断裂行为,以期为钛合金激光焊接结构设计制造和安全评定提供依据。
现阶段针对铱及其合金与镍基合金焊接方面的研究较少,主要集中在贵金属与贵金属的焊接研究[,],或者关于镍基合金焊接方面的研究[],因此有必要针对贵贱金属焊接机理进行研究。试验材料与方法样品制备分别制备孔洞结构锥孔结构以及平面结构,如图所示,样品组各个。三种结构均先采用电阻焊接焊接电流A±A,时间s±s)后激光焊接功率W±W,时间ms±ms)的方法,电阻焊在焊接时会在电极垂直方向施加一定的压力,再采用激光焊在焊接位置一圈进行加固焊接。
